d9e5a92d

Микрологистическая система KANBAN

Как было указано выше, одной из первых попыток практического внедрения концепции ЛТ явилась разработанная корпорацией Тоёта Моторс микрологистическая система KANBAN (что в переводе с японского означает карта). Система KANBAN представляет собой первую реализацию тянущих микро-ЛС в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Тоёта ушло около 10 лет.

Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции ЛТ, проанализированного нами в предыдущем разделе. Ключевыми элементами этого окружения явились:

  • рациональная организация и сбалансированность производства;
  • тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных МР у поставщиков;
  • партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
  • повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.
Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Тоёта Моторс в 1972 г. на заводе Такахама (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа.

Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа последующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.
Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Тоёты, так и между корпорацией и сотрудничающими, с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.

Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию ЛТ.
Большинство отечественных авторов, рассматривая схему KANBAN, приводят пример из одной из основополагающих работ Я. Мондена [54, 96] (см. 4.5).
Например, при изготовлении продукции А, В, С на сборочной линии (рис, 4.5) применяющиеся детали а и b изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а, b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа kanban. Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа.

Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора kanban. В тоже время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей.

Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, объем которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа kanban.
Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения количества карточек kanban на нее. Когда МР израсходованы, карточка заказа kanban отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы.

Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается минимальным.


Еще один пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы KANBAN, приведен на 4.6.
На схеме изображены два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦ1, использующий детали А для изготовления полуфабриката В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В для изготовления продукции С. Перед применением технологии KANBAN необходимо принять решение о типах контейнера, которые должны быть использованы

Пример движения карточек kanban


Рисунок 4.6. Система KANBAN: ОЦ1, ОЦ2 - обрабатывающие центры; А - детали; В - полуфабрикаты; С - продукция
для каждой позиции А, В, С и их размерах, т.е. сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться в контейнер.
В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта.
Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку kanban со следующей информацией:

  • код компонента (полуфабриката, НП);
  • описание;
  • продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
  • номер (код рабочего), где производится компонент;
  • номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;
  • количество компонентов для данного контейнера;
  • количество контейнеров (карточек kanban) рядом с ОЦ.

Карточки kanban могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах (in) для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки.

Черные карточки kanban находятся на контейнерах у позиции выхода (out) и означают разрешение на обработку.
Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.
На схеме 1 4.6 черная карточка компонента С является выходом ее пустого контейнера. В этом случае она обозначает принятие решения для ОЦ2 (рабочего за этим центром) изготовить столько единиц компонента С, сколько требуется для наполнения пустого контейнера.

В процессе этой работы ОЦ2 использует целый контейнер деталей В, опустошая соответствующий контейнер, где они хранились на входе ОЦ2, высвобождая белую карточку kanban (схема 2).
Эта карточка дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦ1 (его выхода) к входу ОЦ2. Рабочий на погрузчике с освободившимся контейнером и белой картой прибывает к ОЦ1, где с заполненного деталями В контейнера снимает черную карточку и оставляет ее рядом с пустым контейнером, а сам прикрепляет белую карточку на заполненный контейнер с деталями В и перевозит его к ОЦ2 (схема 3, 4 4.6).
Свободная черная карта В является заказом для ОЦ1 на производство следующего полного контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карта служит сигналом для поставщика о пополнении запаса деталей А на один контейнер и т.д. (схема 5).
Рассмотренный пример - это типичная схема тянущей микрологистической производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.
Объем НП в такой системе может быть определен по формуле
N = С (Тu + Ts)(l + k)/Q , (4.1)
где N - общее количество контейнеров (карточек kanban);

  • С - среднедневное потребление;
  • Тu -время потребительского цикла (белая карта), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки;
  • Ts - время снабженческого цикла (черная карта), равного сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов;
  • Q - емкость контейнера для определенного компонента;
  • k - параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю).

Важными элементами микро-ЛС KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выборочного (Дзидока) контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других [96].
Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить НП. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 , товарные - на 8 при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества ГП [105].



Содержание раздела